各种金属的不同横截面形状和尺寸的电线 合金可以通过拉制生产。图纸尺寸准确 表面光滑，拉丝设备和模具简单 易于制造。根据金属的温度 拉拔工艺，考虑在再结晶温度以下拉拔 冷拔，考虑在再结晶温度以上进行拉拔 热拉伸和室温以上但低于再结晶的拉伸 温度被认为是温拉伸。冷拔是最常见的 在线材和线材生产中使用拉拔方法。 在热拉过程中 金属丝在进入模具孔前应加热，主要用于 用于拉制钨和钼等高熔点金属线。 在温拉过程中，金属线需要加热到 在进入模具孔之前，通过加热器达到指定温度 绘画。主要用于拉拔难以变形的合金线，如 锌丝、高速钢丝和轴承钢丝。

根据线材同时通过的模具数量 在拉拔过程中，只考虑通过一个模具进行拉拔 作为单道次拉拔，以及按顺序通过多个（2-25个）模具拉拔 被认为是多道次连续拉拔。单道拉丝 速度慢、生产率低、劳动生产率低，通常 用于拉拔大直径、低塑性、不规则线材。多个 孔型拉拔具有线材速度快、机械化程度高的特点 以及自动化、高生产率和劳动生产率，是主要的 线材生产方法。分为非滑动连续画 滑动连续绘图。根据润滑剂的状态 用于拉拔，液体润滑剂用于湿法拉拔，固体润滑剂用于拉拔 用于干式绘画。根据横截面形状 拉丝金属丝，有圆形拉丝和不规则拉丝。 根据作用在拉丝上的拉力，有正 拉力和反向拉力。还有特别的图纸， 例如辊模拉拔。拉制金属丝的横截面形状 可分为圆形拉丝和不规则拉丝。

挤压，尤其是冷挤压，具有以下特点： 材料利用、改进的材料结构和机械性能， 操作简单、生产率高。它可以产生重要的长期 杆、深孔、薄壁和异形横截面 切割体积。加工技术。挤压主要用于成型 但它也可用于形成非金属， 橡胶、石墨和粘土坯料。根据坯料温度，挤出 可分为三种类型：热挤压、冷挤压和温挤压 挤压。当金属坯料高于再结晶时的挤压 温度（见塑性变形）为热挤压；室内挤压 温度为冷挤压；室温以上挤出，但不得 超过再结晶温度的是温挤压。根据 根据坯料的塑性流动方向，挤出可分为： 正向挤压，其流动方向与压力方向相同， 具有相反流动方向和压力方向的反向挤压， 以及坯料正负流动的复合挤压。 压力热挤压广泛应用于管材和型材的生产 铝和铜等有色金属，属于冶金 工业。

钢的热挤压不仅用于生产特殊管材和型材，还用于生产实心和钻孔（通孔或非通孔）的碳钢和合金钢零件，这些零件很难通过冷挤压或温挤压成形，如杆，桶，容器等，具有较厚的头部。热挤压件的尺寸精度和表面光洁度优于热模锻件，但配合件通常仍需精加工或切削。冷挤压最初只用于生产铅、锌、锡、铝、铜等管材和型材，以及牙膏软管（铅外涂锡）、干电池盒（锌）、子弹壳（铜）等零件。世纪中期，冷挤压技术开始用于碳素结构钢和合金结构钢零件，如各种截面形状的杆件和杆状零件、活塞销、扳手套、正齿轮等，后来又用于挤压一些高碳钢、滚动轴承钢和不锈钢零件。

冷挤压精度高，表面光滑，可直接作为零件使用，无需切割或其他精加工。冷挤压操作简单，适用于大批量生产的小零件（钢挤压件的直径通常不超过100 mm）。温挤压是介于冷挤压和热挤压之间的一种中间工艺。在适当的情况下，温度挤压可以实现两者的优点。然而，温挤压需要加热坯料和预热模具。高温润滑不理想，模具寿命短，因此没有得到广泛应用。

轧制的优点是可以破坏铸锭的铸造组织，细化板材的晶粒，消除组织缺陷，使板材组织致密，机械性能提高。这种改善主要体现在轧制方向上，使板材在一定程度上不再是各向同性的;在高温高压的作用下，铸造过程中形成的气泡、裂纹和气孔也能得到抑制。缺点是热轧后，板材内部的非金属夹杂物被压成薄板，出现分层（夹层）现象。分层大大降低了板材在整个厚度范围内的拉伸性能，并且随着焊缝收缩，存在层间撕裂的可能性。焊缝收缩引起的局部应变往往达到屈服点应变的数倍，远大于载荷引起的应变;冷却不均匀引起的残余应力。

残余应力是在无外力作用下，材料内部自平衡的应力。各种截面的热轧板都有这种残余应力。通常，板的横截面尺寸越大，残余应力越大。虽然残余应力是自平衡的，但在外力作用下，它仍会对车辆的性能产生一定的影响，如对变形、稳定性、抗疲劳性等产生不利影响。同时，热轧板的厚度和侧宽控制不好。我们熟悉热膨胀和冷收缩。即使开始时长度和厚度都达标，冷却后仍会有一定的负差。这种负差的边宽越宽，厚度越厚，性能越明显。因此，对于大型板材，板材的边缘宽度，厚度，长度，角度和边缘不能太精确。

其特征在于：锻造方法包括锻拔孔、插蜡棒、成型和热处理步骤，锻拔过程是将实心杆拉拔成无缝空心管，插蜡棒过程是将与空心管内径相对应的蜡棒插入空心管内部;成型工艺是将带有蜡条的空心管置于上模和下模之间，并分别设置上模和下模的模腔。有相应的凹凸形状。在将上模具和下模具压在一起之后，可以在管的外围形成加强件;热化学过程通过模制形成。锻造管件具有很强的减震性，可以承受高压。它包括锻造和拉孔，插入蜡条，成型和加热。在横截面中形成加强筋，最后将蜡条熔化并热化以形成模制配件。通过上述锻造方法，在管的表面上形成凹形加强筋，这可以提高管的振动阻尼性能，同时加强管。压缩性能还可以提高其美观性和可变性，从而解决现有实体配件减振和压缩性能差的问题。常用的锻造方法包括自由锻造、模锻和轮胎膜锻造。

1.自由锻造：自由锻造是利用冲击或压力使上下铁之间的金属变形。以获得所需形状和尺寸的锻件。在重型机械中，自由锻造是一种生产大型锻件和形成超大锻件的方法。

2.模锻：在压力或冲击的作用下，金属坯料在锻造模具的型腔中发生变形，从而获得锻造工艺方法。该方法生产的锻件尺寸准确，加工余量小，结构复杂，生产率高.

3.轮胎模锻：轮胎模锻是一种利用轮胎模具中的自由锻造设备来生产落锻零件的工艺方法。通常，自由锻造方法用于制造毛坯，然后在轮胎模具中成形。

与铸造和锻造零件相比，冲压件薄、均匀、轻且坚固。冲压可以生产出用其他方法难以制造的带有筋、肋、波动或凸缘的工件，以增加其刚度。由于采用精密模具，工件精度可达微米级，重复性高，规格一致，可冲制出孔和凸台。冷冲压零件通常不再加工或仅需要少量加工。热冲压件的精度和表面状况比冷冲压件低，但仍优于铸造和锻造件，加工较少。与其他机械加工和塑性加工方法相比，冲压加工在技术和经济上具有许多独特的优势。

主要表现如下：

(1)冲压生产率高，操作方便，易于实现机械化和自动化。这是因为冲压是依靠模具和冲压设备来完成加工的。普通压力机的行程可以达到每分钟几十次，高速压力可以达到每分钟几百次甚至上千次。可能需要一拳。

(2)在冲压过程中，由于模具保证了冲压件的尺寸和形状精度，一般不会损坏冲压件的表面质量，模具寿命一般较长，冲压质量稳定，可重复性好，具有“一模一样”的特点。特色

(3)冲压可以加工尺寸范围大、形状复杂的零件，如钟表秒针、汽车纵梁、罩盖等，再加上材料在冲压过程中的冷变形和硬化效应，使冲压件的强度和刚度非常高。

(4)冲压一般不产生切屑和碎屑，消耗材料少，不需要其他加热设备，是一种节材、节能的加工方法，冲压件成本低

摆动辗压的特点是脉冲加载和多向锻造，有利于金属的均匀变形和塑性。因此，该工艺不仅适用于一般金属棒材，也适用于高强度、低塑性的高合金，尤其适用于钨、钼、铌等难熔金属及其合金的坯料和锻件。旋锻具有锻件质量高、尺寸精度高、生产效率高、自动化程度高等特点。旋锻锻件尺寸范围广，但设备结构复杂且专业化。

旋锻广泛应用于汽车、机床、机车等各种机器的阶梯轴的生产，包括直角阶梯和带锥度的轴;

它的特点是脉冲加载和多向锻造，具有每分钟180至1700次的高打击频率。由于多锤锻造，金属在三向压应力的作用下变形，有利于金属塑性的提高。旋锻不仅适用于塑性好的一般金属材料，也适用于高强度、塑性低的材料，特别是广泛应用于塑性较小的高温耐火粉末烧结材料的锻造和钨、钼、钽、稀有材料的拉拔。金属如铌、锆和铪，以及强度非常低的涂层材料，如涂有铝镍粉的铝管。